Због различитих материјала различитих магнета, производни процес је такође различит. Многи електромагнети се праве стандардном технологијом ливења метала. Флексибилни перманентни магнет се формира у процесу пластичног екструзије. Током процеса, материјал се меша, загрева и примењује кроз формирани отвор под притиском.
Побољшан процес прашкасте металургије користи се за формирање неких магнета у којима је метал финог праха подвргнут притиску, грејању и магнетној сили да би се формирао коначни магнет. Ово је типичан поступак прашкасте металургије за производњу трајних магнета НдФеБ са пресеком од око 3-10 квадратних центиметара (20 ~ 65 квадратних центиметара):
1.Припарација прашкастог метала
Грејање одговарајуће количине неодима, гвожђа и бора у вакууму. Вакум спречава било какве хемијске реакције између ваздуха и стаљених материјала који могу загађивати легуру финалног метала.
Када се метал охлади и учврсти, биће сломљен и разбијен у мале делове. Затим се мале комаде млевају у фини прах у млину.
2.Прессинг
Метални прах се поставља у калуп, са дужином и ширином (или пречником, округли магнет) као готовим магнетом. Магнетна сила се наноси на прашкасти материјал како би се честице распршиле уредно. Истовремено, примењује се магнетна сила, прашак се сабија хидрауличном или механичком сабијањем са горње и доње стране, и компресује га на око 0,125 инча (0,32 центиметра) коначне очекиване дебљине. Типични притисак је око 10000 пси до 15000 пси (70 МПа до 100 МПа). Неки облици су притиснути у облику стављања прашкастих материјала у флексибилан, непропусан, вакуумски контејнер и употребом течног или гасног притиска. То је тзв. Изостатични притисак.
3.Хеатинг
Уклоните компримовани траг из калупа и ставите га у пећницу. Процес претварања компримованог прајевног метала у стаљени чврсти метал назива се синтеровање. Овај процес обично се састоји од три фазе. У првој фази, компримовани материјал се загрева на ниским температурама како би полако покренуо било коју влагу или друге загађиваче који могу бити стегнути у процесу екструзије. У другој фази, температура се повећава на око 70% -90% тачке топљења металне легуре и остаје ту неколико сати или дана да би се мале честице спојиле заједно. Коначно, материјал се полако охлади контролисаним инкременталним повећањима температуре.
4.Аннеалинг
Синтеровани материјали се затим излажу другом контролисаном процесу грејања и хлађења, познатог као жарење. Овај процес елиминише преостале напоне у материјалу и ојачава га.
5.Финисхинг
Материјал након жарења је веома близу потребном облику и величини. Ова ситуација се назива облик "близу мреже". Коначни процес уклања вишак материјала и производи глатке површине гдје год је потребно. Затим обезбедите заштитни премаз за материјал за заптивање површине.
6.Магнетизација
До сада је материјал само комад метала компримован и топљен. Чак и ако је подвргнут магнетној сили током процеса пресовања, сила не магнетизује материјал, она само поставља слободне честице праха у ред. Да би га претворио у магнет, чип се поставља између полова веома јаког електромагнета и оријентисан у потребном правцу магнетизације. Затим се електромагнетно гвожђе електрифицира у одређеном временском периоду. Магнетне силе распоређују атоме или магнетске домене у материјал у јак трајни магнет.